方块橡胶板的耐油性是其在使用环境中抵抗油类介质侵蚀、溶胀、硬化或强度下降等性能劣化的能力。这种性能受到多种因素的复杂影响，主要可归纳为以下几个方面：

1. 橡胶材料的种类（主体材料）：

* 这是的因素。 橡胶的化学结构决定了其基本的耐油能力。橡胶分子链的极性是关键：

* 非极性橡胶（如天然橡胶NR、顺丁橡胶BR、丁苯橡胶SBR、乙烯-共聚物EPDM）：分子链主要由碳氢组成，极性低，易被非极性的矿物油、动植物油等溶胀，导致体积增大、强度下降，耐油性较差。

* 极性橡胶（如NBR、氢化HNBR、氯丁橡胶CR、氯醚橡胶CO/ECO、氟橡胶FKM、酯橡胶ACM）：分子链中含有极性基团（如基-CN、氯原子-Cl、氟原子-F等），极性较高，与非极性的矿物油、动植物油等相容性差，不易被溶胀，表现出较好的耐油性。其中氟橡胶FKM耐油性（尤其是耐高温燃油、合成油）。

* 因此，选择合适类型的橡胶材料是获得良好耐油性的首要前提。

2. 硫化体系（交联密度和交联键类型）：

* 硫化过程形成的交联网络结构对耐油性至关重要。

* 交联密度： 较高的交联密度意味着分子链之间的连接点更多、网络更紧密，能更有效地限制油分子向橡胶内部的渗透和扩散，减少溶胀程度。

* 交联键类型： 不同类型的交联键对油类的稳定性不同。例如，耐热性更好的碳-碳交联键（由过氧化物硫化产生）通常比多硫键（由硫磺硫化产生）更能抵抗油类（尤其是高温油）的侵蚀。

3. 填充剂（填料）的类型与用量：

* 填料（如炭黑、白炭黑、碳酸钙、陶土等）的主要作用是补强和降低成本。

* 类型： 不同填料对橡胶基体的亲和性不同，影响油分子在橡胶中的扩散路径。亲油性强的填料可能更容易吸附油分子。

* 用量： 填料填充量过高会稀释橡胶基体，可能削弱橡胶分子链形成的屏障作用，反而降低耐油性。需要找到平衡点，在保证物理性能的同时，不过度损害耐油性。

4. 增塑剂/软化剂的类型与用量：

* 增塑剂用于改善橡胶的加工性能和柔韧性。

* 相容性： 增塑剂与橡胶基体的相容性必须好，否则在使用过程中容易被油类介质“抽出”，导致橡胶变硬、收缩和性能下降。应优先选择与橡胶极性相近、分子量较高的增塑剂（如酯类增塑剂用于NBR），避免使用易被抽出的非极性增塑剂（如矿物油）。

5. 油品的类型与使用条件：

* 油品的化学组成： 不同油品的极性和化学活性差异巨大。矿物油、动植物油、合成油（如酯类油、聚α-烯烃油、硅油）、燃油（、柴油）等对橡胶的侵蚀能力各不相同。例如，燃油通常比矿物油更具侵蚀性。

* 温度： 温度升高会显著加剧油分子的渗透和扩散速度，加速橡胶的溶胀和老化过程。因此，高温环境下的耐油性要求更高。

* 接触时间： 长期浸泡或反复接触比短期接触对耐油性的要求更严格。

* 油品中的添加剂： 油品中可能含有各种添加剂（如剂、极压剂），某些添加剂可能与橡胶发生反应，影响其性能。

6. 配方设计与工艺因素：

* 整体配方的优化（主胶选择、硫化体系、填料、增塑剂等的合理搭配）对综合性能至关重要。

* 混炼工艺（分散均匀性）、硫化工艺（温度、时间、压力控制）也会影响终产品的微观结构和性能稳定性，从而间接影响耐油性。

总结：

方块橡胶板的耐油性是一个系统工程，主要取决于所选橡胶材料本身的极性（如NBR、FKM等），并通过优化硫化体系（提高交联密度、选用稳定交联键）、谨慎选择和使用填料与增塑剂（避免相容性差或易被抽出的物质）、以及充分考虑实际接触油品的类型和使用条件（温度、时间）来综合提升。终需通过合理的配方设计和严格的工艺控制来实现所需的耐油性能。